Effektives Management von Instandhaltungsprozessen in Lebensmittelbetrieben gewährleistet Sicherheit und Qualität der Lebensmittel. Produkte, die beim Kunden ankommen, müssen unter Einhaltung entsprechender Normen hergestellt werden. Instandhaltungssoftware-Systeme helfen dabei, diese anspruchsvollen Anforderungen zu erfüllen und kontinuierliche Verbesserungen in den Prozessen vorzunehmen. Wie genau?
In diesem Artikel erfahren Sie mehr über:
- Die Lebensmittelindustrie in Deutschland
- Die Erfahrungen von Instandhaltungsmanagern in Lebensmittelbetrieben
- Standards in der Lebensmittelindustrie
- Herausforderungen, mit denen Lebensmittelhersteller konfrontiert sind
- Die größten Vorteile der Implementierung einer Instandhaltungssoftware
- Die Unterstützung einer Instandhaltungssoftware für den „Reinigungs- und Desinfektionsprozess“
- Erforderliche Dokumentationen für die Lebensmittelbranche
Die Lebensmittelindustrie in Deutschland
Die Lebensmittelbranche in Deutschland ist eine der größten in Europa mit einem jährlichen Umsatz von rund 186 Milliarden Euro. Der Gastronomiesektor in Deutschland, der Restaurants und Lebensmittelzustellungen umfasst, wurde im Jahr 2022 auf etwa 81,9 Milliarden Euro geschätzt und wird bis 2030 voraussichtlich auf über 170 Milliarden Euro wachsen, mit einer jährlichen Wachstumsrate von 9,69 %. Der globale Lebensmittelmarkt soll im Jahr 2024 Einnahmen von rund 10,07 Billionen US-Dollar generieren, mit einer jährlichen Wachstumsrate von 6,53 % bis 2028.
Einsichten von Praktikern
Wir haben Fachleute sowie Instandhaltungsleiter gefragt, was in den Instandhaltungsprozessen für die Produktion in der Lebensmittelindustrie am wichtigsten ist.
„In den Betrieben gelten entsprechende Normen ISO, HACCP, GMP. Vor allem sterile Produktion mit der Einteilung einzelner Bereiche in schmutzig, grau und sauber. Die Werkzeuge der Techniker müssen gereinigt und die Geräte nach der Arbeit desinfiziert werden. Anschließend überprüfen wir alles auf die ordnungsgemäße Durchführung von Reinigung und Desinfektion durch entsprechendes Personal für Qualitätskontrolle“
„In der Instandhaltung müssen Sie einen Wartungsplan haben, die Durchführung bestätigen sowie Datenblätter für verwendete chemische und gefährliche Stoffe mit den Unterschriften der Mitarbeiter haben, um ihre Kenntnisnahme zu bestätigen. Hier ist ein vollständiges Verfahren erforderlich, das die Funktionsweise der Instandhaltung im Betrieb beschreibt“.
„Jede Maßnahme zur Sicherstellung der Sicherheit von Produkten, Zwischenprodukten oder Rohstoffen sollte durch ein entsprechendes Formular unterstützt werden, das von mehreren kooperierenden Einheiten auf verschiedenen Ebenen entwickelt wurde“.
Fallstudie
Ein Betrieb ohne implementierte Instandhaltungssoftware produzierte 300 kg Ware. Leider gelangten Metallspäne von einem abgebrochenen Rührwerk in das Produkt. Der Metalldetektor im Durchfluss funktionierte nicht, weil keine regelmäßige Überprüfung durchgeführt wurde. Das Unternehmen verlor Rohstoffe und erhielt ein gefährliches Produkt. Die Produktion im Betrieb wurde gestoppt. Die Mitarbeiter mussten eine zusätzliche Reinigung durchführen. Nach der Desinfektion musste die Qualitätskontrolle den hygienischen Zustand der Linie genehmigen. Letztendlich wurde die Bestellung des Kunden nicht ausgeführt, da die Lieferung nicht rechtzeitig erfolgen konnte. Der Kunde verhängte eine Strafe gegen den Betrieb. Letztendlich litt das Image des Unternehmens.
All dies hätte vermieden werden können, wenn der Instandhaltungsprozess durch eine Instandhaltungssoftware gemäß den Sicherheitsverfahren unterstützt worden wäre. Hier fehlte das richtige Management, und die Beteiligten waren nicht mit der entsprechenden Software ausgestattet. Instandhaltungssoftware-Systeme können die Instandhaltungskosten um 40% senken und von reaktiver Instandhaltung auf präventive Instandhaltung umstellen. Nach Erfahrungen von Herstellern reduzieren Instandhaltungssoftware-Systeme die durchschnittliche Reparaturzeit (MTTR) um fast 20% und verlängern dabei die Lebensdauer von Maschinen um 35%.
Fallstudie aus Indien
In indischen Produktionsbetrieben ist die Instandhaltungssoftware zu einem unverzichtbaren Instrument für die Wartung geworden. Beispielsweise konnte ein der größten Milchverarbeitungsbetriebe die Produktionsausfälle um 30% reduzieren, indem ein Wartungsplan mit Hilfe von Instandhaltungssoftware entwickelt und implementiert wurde. Ein anderer großer Snackhersteller verbesserte das Teilemanagement und reduzierte die Lagerbestände um 25% nach der Einführung von Instandhaltungssoftware.
Welche Standards gelten für die Lebensmittelproduktion?
Die EU-Rechtsvorschriften verpflichten zur Herstellung gemäß GHP (Gute Herstellungspraxis), GMP (Gute Herstellungspraxis) und HACCP. Diese umfassen eine Reihe von Regeln zur Sicherstellung hoher Produktionsstandards. Die Anforderungen der ISO 22000 (Norm mit Anforderungen an Lebensmittelsicherheitssysteme, HACCP-Analyse und kritische Kontrollpunkte) und des IFS (International Food Standard, internationaler Standard für Lebensmittelsicherheit, der seit 2002 in ganz Westeuropa anerkannt ist) umfassen alle Bereiche der Lebensmittelsicherheit sowie Anforderungen, deren Erfüllung die Herstellung eines wiederholbaren und zum Verkauf zugelassenen Produkts garantiert.
Welche Probleme bewältigen Lebensmittelhersteller?
Problem – Lösung
Einhaltung von Hygienevorschriften
Aufrechterhaltung hoher Sauberkeitsstandards und Einhaltung von Hygienevorschriften bei gleichzeitiger Minimierung von Ausfallzeiten.
Umsetzung strenger Reinigungspläne und Integration automatisierter Reinigungsprozesse.
Rückgang der Maschinenverfügbarkeit
Nicht geplante Maschinenausfälle beeinflussen Produktionspläne und erhöhen die Betriebskosten.
Einführung einer prädiktiven Instandhaltungsstrategie, Nutzung fortschrittlicher Überwachungstechnologien und Aufrechterhaltung kritischer Ersatzteillager.
Komplexe Lieferketten
Komplexe Lieferketten erschweren die Sicherstellung eines kontinuierlichen und zuverlässigen Materialflusses.
Zusammenarbeit mit Lieferanten, Implementierung von Lagerverwaltungssystemen und Aufbau strategischer Partnerschaften.
Maschinenparkbetrieb
Die langjährige Nutzung von Maschinen und Geräten erhöht die Anfälligkeit für Ausfälle, was zu erhöhten Wartungsanforderungen führt.
Einführung einer präventiven und prädiktiven Maschinenwartungsstrategie sowie Investition in moderne Ausrüstung.
Energiebedarf der Anlagen
Ausgewogenheit zwischen dem Bedarf an energieintensiven Produktionsprozessen und den Zielen der nachhaltigen Entwicklung.
Einführung energieeffizienter Geräte und regelmäßige Bewertung des Energieverbrauchs.
Was sind die größten Vorteile der Implementierung eines CMMS-Systems?
Wenn Sie in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie tätig sind, bringt die Implementierung einer Instandhaltungssoftware folgende Vorteile mit sich:
- Verbesserte Wartungsprozesse
- Kürzere Ausfallzeiten
- Verlängerte Maschinenlebensdauer
- Einhaltung von Qualitäts- und Sicherheitsvorschriften
- Besseres Management von Ersatzteillagern
- Finanzielle Einsparungen
Wie unterstützt das CMMS-System den Reinigungs- und Desinfektionsprozess?
Die schnelle Meldung von Ausfällen durch Produktionsmitarbeiter verkürzt die Stillstandszeiten und gewährleistet die Kontinuität des Produktionsprozesses. Eine Instandhaltungssoftware ermöglicht die Meldung von Maschinenproblemen über QR-Codes oder ein ANDON-Benutzerpane;. Sobald ein Ausfall erfasst ist, erhält das Instandhaltungsteam Informationen über den Ort des Ausfalls, und ein zugewiesener Techniker beginnt mit der Reparatur. Qualitätsmanagementsysteme erfordern, dass nach jeder Reparatur im sauberen Bereich ein „Reinigungs- und Desinfektionsprozess“ durchgeführt wird, und es muss eine quantitative Dokumentation der Werkzeuge und Ersatzteile erfolgen, die auf das Produktionsgelände gebracht werden. Der „Reinigungs- und Desinfektionsprozess“ endet mit einer Qualitätskontrolle und der Freigabe der Maschine für den Produktionsprozess.
Wie kann die richtige Dokumentation helfen?
Gute Herstellungspraktiken (GMP) erfordern eine gründliche Reinigung von Oberflächen, die mit Lebensmitteln in Kontakt kommen. SSOP (Sanitation Standard Operating Procedures) ist ein Dokument, das detaillierte Informationen zur Desinfektion enthält. Die Verfahren müssen direkte Kontamination von Lebensmitteln verhindern. SSOP ist ein grundlegendes HACCP-Dokument und muss folgende Punkte detailliert beschreiben:
- Verantwortliche Personen für die Durchführung der Verfahren
- Sicherheitsmaßnahmen zum Schutz von Verbrauchern und Mitarbeitern
- Arbeitssicherheit bei der Verwendung und Umgang von Chemikalien
- Ausrüstung oder Bereiche, die gereinigt werden müssen
- Schlüsselpunkte der Inspektion
- Zeitplan für die Durchführung der Verfahren
- Methode zur kontinuierlichen Überprüfung der Reinigungsaktivitäten
- Werkzeuge und Schritte zur Desinfektion von Bereichen oder Geräten
Zusammenfassung
Zusammenfassung Die Nachfrage nach Lebensmitteln und Getränken variiert je nach Saison und Verbraucherstimmung. Die unkontrollierte Dynamik des globalen Marktes wirkt sich auf die Lieferketten aus, und diese wiederum auf die Preise und Produktionskosten von Lebensmitteln. Hersteller müssen diese externen Faktoren berücksichtigen, um eine geeignete Produktionsstrategie zu wählen, während sie gleichzeitig mit internen Problemen wie Maschinenwartung und Betriebseffizienz umgehen. Auf diese inneren Probleme haben Betriebe vollen Einfluss. Zur Unterstützung der Instandhaltungsprozesse in Produktionsanlagen nutzen sie die Unterstützung von Instandhaltungssoftware-Systemen.
PM
